Bu içerik, Katkı Üreticileri Birliği (KÜB) tarafından hazırlanan "Beton Uygulamaları ve Kimyasal Katkıların Etkisi" rehberinden derlenmiştir.
Hazırlayan: Katkı Üreticileri Birliği Teknik Komitesi 
Editör: Yasin Engin 
Katkıda Bulunanlar: Cihat Karahan, Osman Onur Tezel, Devrim Nazlıkol, Özgür Mutlu, Hakan Karaaslan, Sera Güçlü, Halis Kılıçarslan, Serhat Sarıkaya, Hüseyin Yiğiter, Tolga Ilıca, Mahmut Ali Öncel ve Uğur Semih Aytaç.

"Beton Yüzey Uygulamalarında Yaşanan Sorunlar" bölümünü yayınladığımız Rehber'de ayrıca şu başlıklar yer alıyor: “Betonun Yerleştirilmesi ve Sıkıştırılması”, ”Betonun Kürü”, “Kütle Betonu Uygulamaları”, “Soğuk Derz”, “Tünel Kalıp Uygulamaları”, “Yapısal Su Yalıtımı Uygulamaları”, “Kendiliğinden Yerleşen Beton Uygulamaları”, “Beton Yüzey Uygulamalarında Yaşanan Sorunlar”, “Fiber Donatılı Beton Uygulamaları” ve “Püskürtme Beton Uygulamaları”.

BETON YÜZEY UYGULAMALARINDA YAŞANAN SORUNLAR

Beton yüzeyinde boşluklar (Bughole)
Beton yüzeyini etkileyebilecek birçok değişken bulunmaktadır. Yüzey boşluklarının en yaygın nedenleri; hava sıkışması, kalıp ayırıcıların yanlış kullanımı ve beton karışımındaki fazla sudur. Hava, beton karışımı içinde hapsolduğunda yüzeye doğru hareket ederek boşluklar oluşturabilmektedir. Çapı 15 mm’yi geçmeyen ve beton yüzeyinde dağınık olarak görülen bu boşluklara “kuş gözü” de denilmektedir. Kalıbın üst kısmında daha sık görülmektedir. Yapıya estetik görünüm dışında önemli zararları yoktur.

Kalıp ayırıcı maddeler yüzey boşluklarının önemli bir nedenidir. Kalıp ayırıcılar doğru şekilde uygulanmadığında ya da uygun olmayan malzemeler kullanıldığında yüzeyde boşluklar oluşabilmektedir. Aynı sorun, kalıplarda su kaldığında da ortaya çıkmaktadır. 

Pürüzsüz bir beton yüzeyi elde etmek için aşağıda belirtilen hususlara dikkat edilmelidir:
⇒ Uygulamada doğru viskoziteyi sağlamak için beton karışım tasarımında değişiklikler gerekebilir. Ürün/kalıp/sıkıştırma türü, gereken karışım viskozitesi üzerinde doğrudan bir etkiye sahip olmaktadır.
⇒ Betonun sıkıştırma işlemi doğru ekipmanlarla ve doğru yöntemle yapılmalıdır. Karıştırma süresinin yeterli ve hatta bir miktar uzun olması beton içindeki havanın tahliye edilmesini sağlar.
⇒ Bazen yerleştirme işlemini yavaşlatmak, kalıp doldurulurken fazladan havanın betona hapsolmasını engelleyebilmektedir. Kolon gibi bazı formlar, alttan pompalanarak veya bir tremi borusu kullanılarak daha iyi doldurulmaktadır. Bir kalıbı çok hızlı doldurmak betonun ayrışmasına ve bu da daha fazla yüzey boşluğuna neden olabilir.
⇒ Betonu kalıplardan çıkarmak için doğru kalıba doğru kalıp ayırıcı uygulanmalıdır. Kalıp ayırıcı doğru şekilde kullanılmazsa su birikintisi oluşur. Bu su birikintileri, havayı ve suyu hapsederek titreşim işlemiyle uzaklaştırılmalarını engelleyebilmektedir.

Tabakalaşma (Delamination)
Tabakalaşma, döşeme yüzeyinin ince katmanlarının taban betonundan ayrılmasıdır. Bu katmanın kalınlığı 3 mm ila 8 mm arasında değişebilmektedir. Tabakalaşma alanının boyutu birkaç santimetrekareden birkaç metrekareye kadar ulaşabilmektedir. 

Taze beton yerleştirildiğinde ve sıkıştırıldığında katı maddeler (çimento ve agrega) çöker. Bu doğal oturma, fazla karışım suyunun ve sıkışan havanın yer değiştirmesine (terleme) ve daha hafif malzemelerin yüzeye doğru hareket etmesine neden olur. Bitirme işlemleri zamanından önce başlarsa ve hava alma işlemi tamamlanmadan yüzeyi kapatır veya mühürlerse, yüzey harcı altında hava ve/veya su hapsolur. Beton sertleştikçe, su veya havanın hapsolduğu yerlerde yüzey altı boşlukları oluşur. Bu boşluklar, yüzeyin hemen altında, döşeme kullanımı sırasında sonunda ayrılabilen zayıflamış bölgeler oluşturur.

Olası nedenler
⇒ Betonun terlemesi devam ederken bitirme işlemi yapılması
⇒ Hava içeriği yüksek beton kullanımı
⇒ Yüksek su/çimento oranı
⇒ Döşemenin kalın olması
⇒ Yüksek sıcaklık, rüzgâr ve düşük nem gibi çevre koşulları sonucunda buharlaşmanın fazla olması
⇒ Aşırı derecede sıkıştırma uygulaması sonucu yüzeyde fazla çimento harcı toplanması ve yüzeyin zayıflaması
⇒ Aşırı miktarda uygulanan su kürü işlemi sonucu yüzey dayanımının azalması 

Önlemler
⇒ Soğuk havada priz hızlandırıcı katkı kullanılması
⇒ Kimyasal kür malzemeleri kullanılarak etkili kür işlemi yapılması
⇒ Bitirme işleminin zamanında yapılması
⇒ Soğuk zemin (4-5 ^oC) üzerine beton yerleştirilmemesi
⇒ Hava sürükleyici katkı kullanılmaması

Petek Dokusu (Honeycomb)
Betonda petek dokusu oluşumu, yerleştirme sırasında beton akışındaki engeller nedeniyle veya beton yerleştirildikten sonra yetersiz sıkıştırma teknikleri nedeniyle betonun ayrışmasından kaynaklanmaktadır. Peteğin boyutuna ve konumuna bağlı olarak bu kusur, nihai üründe estetik veya yapısal bir sorun olarak değerlendirilmektedir. Daha çok perde ve kolon-kiriş kesişim bölgelerinde oluşmaktadır. Kenarlarda bulunan petekler çıplak gözle görülür ve kalıp kaldırılır kaldırılmaz kolayca fark edilir. Beton kütlesi içindeki petekler, ancak ultrasonik testler vb. gelişmiş tekniklerle tespit edilebilir.

Olası nedenler
⇒ Yetersiz pas payı ve betondaki en büyük agrega tane çapının proje şartlarına uygun olmaması
⇒ Malzemenin ayrışması
⇒ Kötü vibrasyon uygulaması
⇒ Uygun olmayan agrega gradasyonu
⇒ Kolon ve perdelere yüksek mesafeden beton dökümü
⇒ Aynı yapı elemanına ait betonun kıvamındaki anormal değişkenlikler 

Önlemler
⇒ Uygun sıkıştırma yapılarak malzemenin ayrışması engellenmelidir.
⇒ Kendiliğinden yerleşen-sıkışan beton kullanılabilir.
⇒ Projeye uygun en büyük agrega tane çapı sınıfında ve kıvamında beton kullanılmalıdır.
⇒ Kolon ve perdelerde dış vibratör kullanılmalıdır.
⇒ Tamir harcı kullanarak hasarlı bölge onarılır. Onarım yapılırken bölgenin tamamen temizlenmesine dikkat edilmelidir.

Kabuk Atma (Scaling)
Kabuk atma, yüzey harcının veya beton yüzeyi üzerindeki kaba agrega parçacıklarını çevreleyen harcın pullanma veya soyulma sonucu genel kaybı olarak tanımlanmaktadır. Kabuk atma, tipik olarak donma-çözülmeye maruz kalma nedeniyle betondan ayrılan beton yüzeyin küçük yerel yamaları olarak başlar. Zamanla bu yerelleştirilmiş yamalar genişleyebilir ve büyük ölçekli alanlar oluşturmak için bir araya gelebilir. Uygun şekilde tasarlanmış, üretilmiş, sıkıştırılmış ve kürlenmiş kaliteli betonun bu tür bir bozulmaya maruz kalması beklenmez. Kabuk atma 4 farklı şiddet ölçeğinde değerlendirilmektedir. 

Hafif Şiddet: Kaba agreganın açığa çıkmadığı durum
Orta Şiddet: Yüzey harcının 5 ila 10 mm derinliğe kadar kayba uğradığı ve kaba agreganın açığa çıktığı durum
Yüksek Şiddet: Yüzey harcının 5 ila 10 mm derinliğe kadar kayba uğradığı ve 10 ila 20 mm derinliğindeki agrega parçacıklarını çevreleyen bir miktar harç kaybını içeren durum
Çok Yüksek Şiddet: Kaba agrega parçacıklarının yanı sıra harcın genellikle 20 mm'den daha fazla bir derinliğe kadar kaybını içeren durum.

Olası nedenler
⇒ Beton içindeki su terlemeden bitirme işlemi yapılırsa daha sonra beton yüzeyinde terleme sonucu su/çimento oranı yüksek bir tabaka oluşur ve bu tabakanın dayanımı zayıf olur.
⇒ Bitirme işleminin fazla yapılması sonucu beton yüzeyinde hava içeriği azları ve bunun sonucu donma-çözülmeye karşı direnç azalır.
⇒ Yetersiz kür uygulaması
⇒ Düşük hava içerikli betonun donma-çözülmeye karşı dirençsizliği
⇒ Tuzlama çalışmaları
⇒ Çok düşük hava içerikli beton
⇒ Yetersiz drenaj
⇒ Anormal hava koşullarında beton dökümü 

Önlemler
⇒ Hava sürükleyici katkı kullanmak (bu katkı kullanıldığında vibrasyon işlemi belli bir düzeyde yapılmalıdır yoksa istenilen hava boşluğu elde edilemez.)
⇒ Betonun ilk yıllarında tuzlama yapılmamalıdır. Amonyum sülfat ve amonyum nitrat içeren tuzlar asla kullanılmamalıdır. Bunun yerine solüsyon kullanılabilir.
⇒ Beton yüzeyinde sertleştirici katkı kullanılabilir.
⇒ Yağışlı havalarda beton dökülmemelidir.
⇒ Zarar gören beton yüzeyleri çimento, lateks ve polimer-çimento modifiye tamir harçları ile düzeltilebilir.

Yüzey Dökülmesi (Spalling)
Dökülme, genellikle donatı çeliğinin üst katmanlarına uzanan beton yüzeyin kırılmasıdır. Parçacıklar 150 mm veya daha fazla çapta, 25 mm veya daha fazla derinlikte olabilmektedir. Betonun dökülmesi; binalar, çok katlı otoparklar, köprüler, dalgakıranlar, tanklar ve bentler dahil olmak üzere çok çeşitli yapıları etkilemektedir. Dökülme, altındaki agregayı açığa çıkarırken beton yüzeyini yamalı ve çukurlu bırakmaktadır. Dökülme tespit edilir edilmez uygun şekilde onarılmalıdır, aksi takdirde beton yüzey bütünlüğünü tehlikeye atmakta ve elemanın nihai kapasitesini düşürmektedir. Buna ek olarak, dökülme yapının estetik görünümünü bozabilmektedir. Donma-çözülme döngüsü, alkali-silika reaksiyonunun genleşme etkisi veya ateşe maruz kalma dahil olmak üzere parçalanmanın meydana gelmesinin birçok nedeni bulunmaktadır. Bununla birlikte, dökülmenin en yaygın nedeni çelik donatı çubuklarının korozyonudur. Aşınan çelik, orijinal hacminin on katına kadar genişleyerek çevredeki betona baskı uygulayabilmektedir.

Olası nedenler
⇒ Donma-çözülme etkisi
⇒ Yangına maruz kalma
⇒ Donatının paslanması (korozyon)
⇒ Kaplamadaki büyük gerilmeler
⇒ Alkali-silika reaksiyonu
⇒ Kötü işçilik
⇒ Kış aylarında tuzlama
⇒ Betonun hava içeriğinin çok düşük olması
⇒ Yüksek su/çimento oranı
⇒ Yetersiz pas payı

Önlemler
⇒ Düşük kıvamda beton kullanmak
⇒ Hava sürükleyici katkı kullanmak
⇒ İyi kür (en az 7 gün devamlı) uygulaması
⇒ İlk yıllarda beton yüzeyinde tuzlama çalışmalarına izin verilmemelidir
⇒ Polipropilen fiber kullanımı

Çiçeklenme (Effloresence)
Çimentonun hidratasyonu sonucunda oluşan Ca(OH)₂ (kalsiyum hidroksit)’in ve beton içinde bulunan veya betona dışardan giren bazı tuzların zamanla sertleşmiş beton yüzeyine çıkarak oluşturduğu beyaz lekeler çiçeklenme olarak adlandırılır. Renkli ve brüt betonlarda estetik açıdan renk kalitesini bozmakla beraber, çiçeklenmenin betonun dayanımına önemli bir etkisi yoktur. Özellikle; yağışlı kış aylarında çiçeklenme daha sık görülür. 

Beton içerisinde çok miktarda bulunan ve suda çözünen Ca(OH)₂ çiçeklenme olayında önemli rol oynar. Betona yağış ya da zemin yoluyla giren su, beton içindeki tuzları yüzeye taşıyarak ortaya çıkar. Suyun yardımıyla yüzeye çıkan Ca(OH)₂ atmosferdeki CO₂ (karbon dioksit) ile tepkimeye girerek suda zor çözünen CaCO₃ (kalsiyum karbonat)’ı oluşturur. Böylece, beton yüzeyinde beyaz renkte lekeler oluşur. 

Çiçeklenme, çimentonun hidratasyonu sonucunda oluşan Ca(OH)₂'in ve beton içerisinde bulunan bazı tuzların zamanla sertleşmiş beton yüzeyine çıkarak oluşturduğu beyaz lekelerdir. Renkli betonlarda estetik açıdan renk kalitesini bozmakla beraber, betonun dayanım gibi performans özelliklerine fazla bir etkisi bulunmamaktadır. Buharlaşma yavaş olacağından kış aylarında çiçeklenme daha sık görülür.

Olası nedenler
⇒ Suda çözünen sülfat, nitrat, klor, krom ve molibden gibi tuzları içeren yeraltı suyunun yukarı hareket ederek, temele ya da beton kaplamaya geçmesi;
⇒ Standartlara uygun olmayan malzeme kullanılması;
⇒ Betonun fazla geçirimli olması;
⇒ Yapılarda drenajın ve su yalıtımının yetersiz olması
⇒ Onarımı yapılmamış çatlaklar 

Önlemler
⇒ Beton üretiminde su/çimento oranı düşük tutulmalı, betonun yerleştirilmesi ve sıkıştırılması uygun yapılarak betonun geçirimliliği azaltılmalıdır.
⇒ Kullanılan karışım ve kür suyunda ve agregalarda çeşitli tuzların bulunmamasına özen gösterilmelidir.
⇒ Beton karışımında, Ca(OH)₂'i azaltıcı ve betonun geçirimsizliğini ve dayanıklılığını artırıcı özelliği olan puzolanik katkılar kullanılmalıdır.
⇒ Onarım için beton yüzeyi tazyikli su ile yıkanır, sert bir fırça ile fırçalanır ya da belirli oranlarda düşük konsantrasyonlu asit çözeltileri kullanılabilir. Bu uygulama için yeterince deneyim ve bilgi gereklidir. 

Özellikle beyaz renkli CaCO₃ lekesini çıkarmak için 1:10 seyreltide hidroklorik asit çözeltisi kullanılmalıdır. Çözeltinin metal ile temas etmemesi sağlanmalıdır. Yanlış uygulama sonucu beton yüzeyinde renk değişikliğine sebep olabilmektedir. Renkli betonda 1:50 oranında asit çözeltisi uygulanmalıdır. Boya yapılacak yüzeylerde %10 amonyum ya da potasyum asit çözeltisi uygulanmalıdır. Genel uygulama öncesi belirli bir bölümde deneme yapılarak en uygun çözelti oranı tespit edilmelidir. Fazla asit içeriği yüzeyde doku kaybına, renk değişimine ve görünür agregalı yüzey oluşumuna neden olabilir. CaCO₃ gibi suda çözünmeyene lekeler tazyikli su ile zeminden aşındırılarak temizlenebilmektedir. Bazı durumlarda kumlama da yapılmaktadır, ancak bu yüzey dokusunu bozabilmektedir. Bu yöntemler ıslak ve kuru fırçalamadan sonuç alınamadığı takdirde uygulanmalıdır.

Renk Düzensizliği (Discoloration)
Betonun renginin düzensizliği hem müteahhit hem de mal sahibi için bir memnuniyetsizlik kaynağıdır. Betonda renk düzensizliğini etkileyen faktörler arasında tutarsız beton karışımı, proje sahasında karışıma su eklenmesi, çimento renginin değişmesi, farklı oranlarda ve kaynaklardan mineral katkı kullanılması, farklı kaynaklardan agrega kullanılması, kötü işçilik vb. yer almaktadır. Bu faktörlerden kaynaklanan renk bozulması, beton yerleştirildikten hemen sonra ortaya çıkmaktadır. Renk bozulması, koyu lekeler veya alacalı yüzey görünümleri sergilemektedir. Aşınma ve yaşlanma sonucu beton yüzeyindeki renk bozuklukları zamanla azalmaktadır.

Olası nedenler
⇒ Erken ya da geç bitirme işlemleri
⇒ Polietilen koruma tabakalarının yüzeyle teması
⇒ Beton içeriğindeki kalsiyum klorür, çimentoda alkali oranı, katkılar
⇒ Farklı malalar kullanmak ve her yerde farklı sitille mala işlemi yapmak. Malayla sıkı düzeltilen yerler daha koyu olacaktır. Erken düzeltilen yüzeylerde ise daha sonra su/çimento oranı artacağında daha açık gölgeler oluşur.
⇒ Farklı zamanlarda dökülen betonda su/çimento oranı farklılığı ya da bileşenlerindeki farklılıklar (mineral katkı kullanılması veya agrega cinsinin değişmesi)
⇒ Yanlış kür uygulamaları sonucu yüzeyin farklı yerlerinde hidratasyonun değişken olması
⇒ Priz hızlandırmak için kalsiyum klorür kullanılması

Önlemler
⇒ Kimyasal kür malzemesi kullanırken renk bozup bozmayacağı önceden incelenmeli
⇒ Beton yüzeyi uygun ve sabit bir şekilde düzeltilip, bitirilmelidir.
⇒ Soğuk havalarda kalsiyum klorür içeren katkılar kullanılmamalıdır.
⇒ Uzun süre döküm yapılacak işlerde kullanılan malzemenin sabit olması sağlanmalıdır.
⇒ Yüksek alkali içeren çimento kullanılmamalı
⇒ Farklı malzemelerden oluşan kalıp sistemi kullanılmamalıdır. Farklı su emmeleri sonucu beton görüntüsünde farklılıklar oluşur.
⇒ Beton yüzeyinde katkıdan dolayı oluşan renk bozuklukları, beton yüzeyi sıcak su ile yıkanarak ve fırçalanarak yok edilebilir. %20-%30’luk diamonyum sitrat çözeltisi kullanarak etkili sonuç alınabilir. Bu çözelti kuru beton yüzeyine 15 dakika uygulanır. Tekrarlanması gerekebilir.
⇒ Mala uygulaması ile oluşan renk bozuklukları için boyama yapılabilir.
⇒ Aşınma ve yaşlanma sonucu beton yüzeyindeki renk bozuklukları gittikçe azalır.

Tozuma (Dusting)
Beton yüzeyindeki su/çimento oranın artması yüzey dayanımını düşürmekte ve dayanıksız bir tabaka meydana getirmektedir. Aşınmaya karşı güçsüz olan bu tabakada kolayca tozuma meydana gelmektedir. Bu durum daha çok zemin betonlarında ve beton yollarda istenmeyen bir durumdur. Ayrıca çimento tozunun solunması sağlık açısından sakıncalıdır.

Olası nedenler
⇒ Betonun terlemesi bitmeden yapılan yüzey bitirme işlemi sonucu beton yüzeyinde terleme suyunun buharlaşmasını engelleyecek bir tabak oluşur. Bu tabaka terleme suyunu tutarak su/çimento oranın artmasına neden olur. Sonuç olarak da düşük dayanımlı bir beton yüzeyi oluşur.
⇒ Su emmesi düşük olan zemin veya polietilen kaplama üzerine beton dökümünde bu problem görülebilir. Bu durum betonun daha fazla terlemesine neden olur.
⇒ Hava sıcaklığı beton sıcaklığında yüksekse ve rutubet varsa beton yüzeyinde yoğuşma meydana gelir ve yüzeyde su/çimento oranı artar.
⇒ Kapalı alanlarda yetersiz havalandırma terlemeyi yavaşlatır.
⇒ Çeşitli araçlardan çıkan karbondioksit gazı karbonatlaşmaya neden olur. Bu da yüzeyin dayanım ve dayanıklılığını düşürür.
⇒ Yetersiz kür sonucu beton yüzeyinde zayıf bir tabaka oluşur ve yüzey dayanımı zayıflar.
⇒ Yüzeye uygulanan aşırı dozda su kürü sonucunda yüzeyde zayıf tabaka oluşur.
⇒ Taze betonun yağmur, kar veya rüzgârdan korunmaması sonucu beton donar ve yüzey dayanımı azalır. 

Önlemler
⇒ Yeterli kıvamda ve düşük su/çimento oranına sahip beton en yüksek dayanım, dayanıklılık ve yüzey aşınma direnci sağlayacaktır. Genellikle zemin betonlarında S3 (10-15cm) kıvamının üzerinde beton tercih edilmemelidir.
⇒ Plastik kıvamdaki betona terleme suyunu emmesi için çimento serpilmemelidir. Terleme çok fazla oluyorsa karışım dizaynı değiştirilmelidir.
⇒ Beton terlemeye devam ederken yüzeyinde bitirme işlemi yapılmamalıdır. Seviyeleme işleminden hemen sonra yüzey düzeltme işlemi tamamlanmalıdır. Yüzey bitirme işlemlerini yaparken yüzeye su serpilmemelidir.⇒ Beton doğrudan geçirimsiz yüzeyler üzerine dökülmemelidir. Böyle zeminler üzerine (10-15cm) sıkıştırılabilir dolgu malzemesi serilebilir.
⇒ Beton yüzeyi yeterli sürede etkin bir şekilde küre tabi tutulmalıdır.
⇒ Soğuk havalarda beton sıcaklığının 10^oC’nin üzerinde olması (TS EN 206’ya göre beton sıcaklığı en düşük 5 ^oC’dir) tavsiye edilir.
⇒ Uygun kimyasal katkılar seçilmelidir.

Beton Yüzeyinden Parça Atması (Popout)
Beton yüzeyinden konik şekillerde parçaların kırılması ve değişik boyutlarda (5 mm-5 cm) çukur oluşmasıdır. Genelde betonun ilk yıllarında görülmektedir. Ana neden su emmesi yüksek olan agrega ya da beton içinde kömür ve odun gibi istenmeyen maddelerin su emerek şişmesi ve basınçla betonu çatlatmasıdır. 

Hem kireçtaşı hem de çakıl kaynaklarında bulunan yumuşak gözenekli agregalar, doymuş bir durumda donma/çözülme koşullarına maruz kaldığında parçalanabilmektedir. Hava sürüklemesi, kışın donma/çözülme döngüleri sırasında oluşan genleşme kuvvetlerinden çimento hamuru için koruma sağlarken, kaba agrega parçacıkları için herhangi bir koruma sağlamamaktadır. Yerel agrega kaynakları az da olsa yumuşak ve gözenekli parçacıklar içeriyorsa, iri agrega önemli miktarlarda nemi emebilir ve donma-çözülme döngüleri sırasında kırılmalar meydana gelebilir. Ortaya çıkan genleşme hem agregayı hem de çevredeki betonu kırar.

Olası nedenler
⇒ Dayanıksız ve su emmesi yüksek agrega kullanılması
⇒ Donma-çözülme etkisi
⇒ Alkali-silika reaksiyonu
⇒ Yetersiz kür 

Önlemler
⇒ Daha dayanaklı agrega kullanmak
⇒ Düşük su/çimento oranıyla beton üretmek
⇒ Uygun ve etkili kür metotları uygulamak
⇒ Sorunlu bölgeler tamir harcı ile onarılır, ancak geniş bir alanda sorun varsa ince bir beton kaplama uygulanabilir.

RAPORUN TAMAMINA KÜB'ÜN WEB SİTESİ ÜZERİNDEN ULAŞABİLİRSİNİZ. LÜTFEN TIKLAYIN

Katkı Üreticileri Birliği (KÜB) tarafından hazırlanan ve "Beton Uygulamaları ve Kimyasal Katkıların Etkisi" rehberinden derlenmiştir (Hazırlayan: Katkı Üreticileri Birliği Teknik Komitesi / Editör: Yasin Engin / Katkıda Bulunanlar: Cihat Karahan, Osman Onur Tezel, Devrim Nazlıkol, Özgür Mutlu, Hakan Karaaslan, Sera Güçlü, Halis Kılıçarslan, Serhat Sarıkaya, Hüseyin Yiğiter, Tolga Ilıca, Mahmut Ali Öncel ve Uğur Semih Aytaç).

"Beton Yüzey Uygulamalarında Yaşanan Sorunlar" bölümünü yayınladığımız Rehber'de ayrıca şu başlıklar yer alıyor:
- Betonun Yerleştirilmesi ve Sıkıştırılması
- Betonun Kürü
- Kütle Betonu Uygulamaları
- Soğuk Derz
- Tünel Kalıp Uygulamaları
- Yapısal Su Yalıtımı Uygulamaları
- Kendiliğinden Yerleşen Beton Uygulamaları
- Beton Yüzey Uygulamalarında Yaşanan Sorunlar
- Fiber Donatılı Beton Uygulamaları
- Püskürtme Beton Uygulamaları.

RAPORUN TAMAMINA KÜB'ÜN WEB SİTESİ ÜZERİNDEN ULAŞABİLİRSİNİZ. LÜTFEN TIKLAYIN

1 Eylül 2023

Türkiye'nin en ESKİ ve en çok ZİYARET EDİLEN şantiyesi: ŞANTİYE^®... 
İnşaata dair "KAYDADEĞER" ne varsa... 1988'den bu yana...
Şantiye^®nin ürettiği, derlediği ve yayınladığı içeriklerde öncelik “KAMUSAL YARAR”dır... 
Ve yayınlanan içeriğin “ÖZEL” olmasına özen gösterilir...

BASILI DERGİ + E-DERGİ + SANTİYE.COM.TR + SOSYAL MEDYA + DİJİTAL PLATFORMLAR... 

İnşaat sektörünün buluşma noktası Şantiye^®, “Güven”i temsil eden “Basılı bir Yayın” olma özelliğinin yanı sıra yenilenen web sitesi, Turkcell Dergilik ve Türk Telekom E-Dergi gibi mobil uygulamalardaki varlığı, 42 bin E-Bülten abonesi ve 85 bin sosyal medya takipçisi-bağlantısıyla inşaat sektörünün en önemli iletişim platformlarından biri olmaya her ortamda devam ediyor... 1988'den bu yana...

Şantiye^® ayrıca yapı sektörüne "Şantiye'nin Yıldızı Ödülü", "Yılın Yeşil Yapı Malzemesi / Teknolojisi Ödülü" ve "Şantiyeden Kareler Fotoğraf Yarışması" gibi farklı organizasyonlarla da katkı sunuyor. 

Şantiye^®nin son sayısı da dahil 1988 yılından bugüne kadar yayınlanan TÜM SAYILARINA E-Dergi olarak göz atmak için lütfen tıklayın... 

Şantiye^®, başta ABONELERİ olmak üzere 2020-2024 yıllarında ilan veren firmalar ABS Yapı, Akyapı, Alumil, Anadolu Motor (Honda), Alkur, Ak-İzo, Altensis, Arbiogaz, Aremas, Arfen, Assan Panel, Asteknik, Atos, Batıçim, Baumit, Betek, Betonblock, Borusan CAT, Bosch Termoteknik, Bostik, BTM, Buderus, Bureau Veritas, Çimsa, Çuhadaroğlu, Çukurova Isı, Duyar Vana, DYO, Efectis ERA, Ekomaxi, Elkon, Emülzer, Eryap, Filli Boya, Fixa, Fullboard, Form Endüstri Ürünleri, Form Endüstri Tesisleri, Form MHI (Mitsubishi Heavy Industries) Klima, Garanti Leasing, GF Hakan Plastik, Gökçe Brülör, Grundfos, Hilti, IQ Alüminyum (by Deceuninck), İNKA, İntek, İpragaz, İstanbul Teknik, İzocam, İzoser, Kalekim, Knauf, Knauf Insulation, Komatsu, Köster, Kuzu Grup, LG, Marubeni, Masdaf, Master Builders Solutions, MBI Braas, Meiller Kipper (Doğuş Otomotiv), Messe Frankfurt, Messe München/Agora Tur., Mekon, Mitsubishi Chemical, Nalburdayim.com, NETCAD, ODE, Ökotek, Özler Kalıp, Özpor, Panasonic, PERI, Pimakina, Polyfibers, Polyfin, Prometeon, Ravago, Rehau, Saint Gobain Türkiye, Saray Alüminyum, Schüco, Selena (Tytan), Sentez Mekanik, Serge Ferrari, Shell, Siemens, Sistem İnşaat, Soudal, Sika, Şişecam, Temsa, TMS, Tekno Yapı, Türk Ytong, Tremco illbruck, Vaillant, Vekon, Wermut, Wilo ve Xylem’in değerli katkılarıyla hazırlanmaktadır.

ABONE OLMAK İÇİN
Bir yıllık abonelik bedelimiz olan 1200 TL (6 Sayı, KDV Dahil)'yi TR70 0001 0008 5291 9602 1550 01 IBAN no’lu hesabımıza (Ekosistem Medya) yatırıp; ardından dekontu, açık adresinizi ve fatura bilgilerinizi (şahıs ise TC kimlik no; firma ise vergi dairesi-numarası) santiye@santiye.com.tr adresine e-posta veya 0532 516 03 29 no’lu telefona WhatsApp / SMS aracılığıyla ulaştırabilirsiniz.